Estamos ante una nueva ola tecnológica definida por la colaboración entre humanos y robots en la industria, y la industria española no se queda atrás.
El miércoles 20 de mayo, Sisteplant presentó en la sede de la Confederación Española de Organizaciones Empresariales (CEOE) en Madrid su nueva plataforma de automatización industrial R-Bot Reliability Bots, un innovador sistema diseñado para integrar robots de distinta clase en entornos industriales. La compañía vizcaína, especializada en digitalización y automatización industrial, sitúa a R-Bot como uno de los pilares de su modelo de “ciberplanta”, basado en la integración de la tecnología en la propia concepción de la industria.
Según explicó David López, vicepresidente de I+D y Operaciones de Sisteplant, la intención es avanzar hacia plantas “hiperintegradas”, donde “todo se hable con todo”, con máquinas, personas y sistemas de información trabajando conjuntamente. La nueva solución supone un paso decisivo hacia esa meta, ya que permite coordinar flotas de robots en un único sistema.
Gracias a R-Bot, se podrán automatizar tareas repetitivas o de alto riesgo para los operarios humanos, en ámbitos como la inspección, mantenimiento, vigilancia o captura de datos. Con la vista puesta en sectores como el químico, farmacéutico, la energía o infraestructuras, la compañía defiende que la plataforma permitirá reducir hasta un 90% el tiempo de exposición al riesgo de los trabajadores en planta, disminuir hasta un 70% los tiempos de inspección y rebajar hasta un 50% los costes asociados a accidentes.
El acto de presentación también contó con la participación de Alfonso Ganzábal, CEO de Sisteplant, Jaime Martínez, director General de Economía e Industria de la Comunidad de Madrid, Álvaro Ballarín, jefe de Área de Industria y Energía de la Confederación, y César Franco, presidente del Consejo General de Ingenieros Industriales de España (CGCOII). El lanzamiento del sistema, según apuntó Ballarín, se da en un contexto de transformación robótica. “Vamos a pasar la fase de ver robots en prototipos, a un amplio despliegue en la industria y en muchos otros ámbitos”, declaró, recordando que, según el informe World Robotics 2025, desde 2021 se instalan alrededor de medio millón de robots industriales al año.
Pero el gran momento de la jornada fue la demostración en vivo de la plataforma R-Bot. Un robot oruga conectado al sistema, ejecutó en tiempo real varias tareas de inspección y medición visual bajo la supervisión de un ingeniero de la compañía, muestra de la integración entre el control humano y la automatización robótica.
R-Bot, un sistema agnóstico y complejo que conecta el mundo físico y digital
Pero, ¿qué es exactamente R-Bot? La primera aclaración de Sisteplant es que este no es un robot concreto, sino un ecosistema de software diseñado para orquestar diferentes sistemas robóticos en una misma operación industrial.
Definido como una plataforma agnóstica, uno de los rasgos más distintivos de R-Bot es su capacidad para gestionar flotas de dispositivos autónomos, de distintos fabricantes y tipos. Esto se traduce en que robots cuadrúpedos, drones, sensores o orugas podrían desplegarse para realizar tareas coordinadas.
Sin embargo, para Sisteplant, el objetivo no pasa únicamente por colocar robots dentro de las plantas industriales, sino por integrarlos dentro de una lógica operativa coordinada con personas y softwares de gestión. “Pensamos que en las plantas la tecnología tiene que estar al servicio de las personas”, declaró David López.
El proyecto estuvo vinculado inicialmente al mantenimiento. Según López, en 2021, Sisteplant se preguntó cómo completar sus productos y servicios en torno a este tipo de tareas. A partir de esa cuestión, la compañía decidió ampliar a otros ámbitos en los que aplicar soluciones robóticas. “Veíamos una oportunidad», apuntó López. “Vimos que en áreas como mantenimiento y calidad, no había un nivel alto de automatización. También en muchas tareas rutinarias o de toma de datos, que se realizan en las plantas y las infraestructuras”.
Al desarrollar la plataforma, uno de los retos fue la incorporación de toda la información tomada por los dispositivos robóticos dentro de los sistemas que gobiernan las operaciones de una planta. “Los robots van a capturar datos y esos datos tienen que estar donde tienen que estar: en las órdenes de trabajo, en las órdenes de producción y en los sistemas en los que se gobiernan las plantas”, explicó López.
Ahí es donde entra el principal componente diferencial de R-Bot: la capacidad de conectar el mundo físico de las operaciones con la capa digital de gestión industrial. El sistema traduce órdenes de trabajo, rutas de inspección o tareas de mantenimiento en acciones ejecutables por robots y devuelve posteriormente los datos obtenidos a plataformas para su análisis y gestión.
“Por eso decimos que el R-Bot no es un robot. El robot es solo una parte del sistema, que es mucho más complejo”, resumió López
Tres capas para la integración de sistemas con aplicaciones de IA
Ante el desafío de la interoperabilidad, R-Bot puede trabajar con tecnologías diferentes gracias a su sistema de capas y de traducción.
La primera de las capas de plataforma cuenta con sistemas GMAO/CMMS (para el mantenimiento) y MES (para la gestión de la producción). Estas son herramientas de gestión industrial ya existentes en muchas plantas, y concentran tanto órdenes de trabajo como planes de inspección.
La capa MI-Bot es decisiva. Se trata de un módulo que traduce las órdenes de trabajo humanas en tareas robóticas. Es decir, sirve de nexo entre las instrucciones dadas por un equipo humano (en forma de instrucciones físicas tradicionales, como rutas de inspección, puntos de control, frecuencias o parámetros) en misiones que los dispositivos puedan ejecutar de forma autónoma, adaptándose al entorno. Lluís Llauradó, product manager de R-Bot, lo explicó. “Hay entornos donde necesitas robots cuadrúpedos para subir escaleras, otros donde necesitas drones o robots con ruedas. Nosotros definimos el robot en función de la tarea y del entorno”.
La última está compuesta por AsimovIA, definida por Llauradó como un «ecosistema inteligente de gestión de flotas». Se encarga de introducir la gestión de la información para análisis y predicciones en la planta industrial en un proceso completo: desde la asignación de tareas, la monitorización del estado de los dispositivos y la centralización los datos capturados. Esta solución permite gestionar los conjuntos de robots, y la comunicación bidireccional entre sistemas.
La aplicación de la IA en el sistema conlleva ventajas operativas, en operaciones como el análisis de imágenes, el desarrollo de alertas o el estudio de casos de uso. «Ahora la IA nos facilita muchísimo el trabajo de poder realizar esos pasos de uso en cada cliente», aseguró Llauradó. Además, Sisteplant está desarrollando una nueva capa denominada Insights, que dotará a los software que ya emplea la empresa, Prisma y Captor con habilidades de predicción y pronóstico, sobre el estado de salud de los activos o la producción.
«La IA es la que ha revolucionado todo el mundo de la robótica. Está muy presente y es lo que ha dado el salto diferencial para que podamos ahora pensar en estas aplicaciones», afirmó David López, en una entrevista realizada días antes de la presentación del R-Bot. La consultora estratégica McKinsey comparte la visión de Sisteplant.
Según la firma, la robótica se encuentra en un «punto de inflexión» impulsado por la IA física y los modelos fundacionales. Sus análisis reportan que la integración de la IA generativa con estas tecnologías supone un salto cualitativo hacia la automatización de máquinas, con un comportamiento autónomo y adaptable, y que podría llevar a que en 2040, los robots realicen más de la mitad de las tareas laborales actuales.
No obstante, desde Sisteplant, el objetivo a largo plazo no se puede entender como una sustitución de la labor humana por sistemas robóticos, sino la aplicación de esas flotas para que puedan operar de manera coordinada dentro de una misma instalación industrial, compartiendo datos y adaptando sus tareas según las necesidades operativas del equipo humano. McKinsey confirma que la tendencia de la colaboración humano-máquina ha llegado para quedarse: solo en Estados Unidos, esta integración podría desbloquear 2.700 millones de euros de aquí a 2030.
La «ciberplanta», el modelo de la industria del futuro
El modelo integrador de colaboración entre personas y máquinas en las fábricas forma parte de una visión industrial más amplia que Sisteplant lleva años desarrollando bajo el concepto de “ciberplanta”. Aunque en el debate actual se habla con frecuencia de nuevas olas tecnológicas como la Industria 5.0 o de enfoques como las smart factories, según David López, la compañía apuesta por un concepto «mucho más transversal y universal, capaz de sostenerse más allá de modas pasajeras”.
La idea base es construir plantas hiperintegradas donde personas, máquinas, sensores, robots y sistemas digitales compartan información en tiempo real. El diseño industrial del futuro obligará a pensar simultáneamente en procesos físicos y flujos de información. “No va a haber diseño de una nueva planta sin diseñar también los flujos de información”, señaló López.
La compañía insiste además en que esta simbiosis no puede reducirse únicamente a una cuestión tecnológica. “Estamos hablando de que para construir una ciberplanta tenemos que reflexionar sobre nuestros modelos organizativos, sobre la forma en la que operamos y sobre cómo la tecnología también es un agente transformador”, afirmaba López. «La forma en que vamos a conseguir diferenciarnos va a venir dada por cómo de eficaces, eficientes y consistentes somos en la articulación de los medios que ponemos en juego».
La industria está evolucionando desde plantas donde las «barreras físicas» separan a humanos y máquinas, a fábricas donde compartan espacios. En este nuevo escenario, los robots ya no son elementos aislados en zonas controladas, sino sistemas autónomos y flexibles que colaboran directamente con los operarios. R-Bot nace ante la exigencia de tecnologías capaces de coordinar esa interacción de forma segura, eficiente y en tiempo real.
Como explica el equipo de Sisteplant, en la ciberplanta, la información pasa a ser «una materia prima». Diseñar cómo funciona y cómo interactúan robots y trabajadores ya no implica solo optimizar materiales y tiempos, sino también estructurar cuidadosamente los flujos de datos, su origen y su integración entre sistemas. Sobre esta base, la IA se convierte en un apoyo clave para las personas, que permite «la inteligencia equilibrada», utilizada para incrementar el conocimiento tecnológico.
Robots para aumentar capacidades humanas y reducir riesgos de operación
Sisteplant recalca los dos tipos de actividades en industria con mayor utilidad de aplicación para su plataforma R-Bot: las tareas de alto riesgo y las repetitivas.
Según Lluís Llauradó, los dispositivos robóticos conectados tendrán un rol esencial en el ámbito de la seguridad. Por ejemplo, realizando rondas en plantas para ver realmente si las personas están cumpliendo con la normativa de la planta con la parte de seguridad. También serán capaces de ejecutar mediciones de niveles de aceite, detectar fugas de gas y todo tipo de problemas físicos en fábricas, trabajando junto a la coordinación de un equipo humano y el sistema que registra todas las mediciones.
El product manager de R-Bot recordó que muchas de estas actividades se realizan bajo requisitos regulatorios especialmente exigentes, por lo que la robotización permitirá una reducción significativa de costes. Sin embargo, también supone una reducción de tiempos y de esfuerzo, especialmente en trabajos rutinarios. “Lo que queremos es maximizar el valor de las personas”, afirmó Llauradó.
La visión de la compañía pasa por un escenario industrial donde los robots asumen rondas de inspección, captura de datos o tareas repetitivas, mientras los operarios se centran en interpretación, supervisión y toma de decisiones. “Las personas tienen que quedar liberadas de tareas rutinarias y emplear la mayor parte de su tiempo en tareas cognitivas”, resumió David López.
Aún así, López reconoce además que muchas operaciones seguirán necesitando supervisión o teleoperación humana, especialmente en entornos complejos, «sobre todo en estos primeros estadios va a haber muchísima intervención de las personas”, admitió. La robotización de la industria no puede desligarse de un equipo humano capacitado, ya que según apuntó «la última palabra la tiene que tener siempre la persona».
¿Realmente la industria española está preparada para un gran proceso de automatización? David López revindica que en España cada vez hay más familiarización de la industria con la robótica, especialmente en los sistemas colaborativos y los vehículos de guiado automático (AGVs). Sin embargo, según el vicepresidente de I+D y Operaciones, el salto será el «cambio cultural». «Tanto en Europa como en Estados Unidos va a haber que hacer un cambio de mentalidad, que ya se está produciendo en Asia, donde realmente hay una interacción de robots con personas», declaró.
En ese camino hacia la “ciberplanta”, R-Bot representa un paso decisivo para consolidar un nuevo modelo industrial basado en la colaboración entre personas y máquinas. La propuesta de Sisteplant apunta a fábricas más seguras, eficientes, adaptables y confiables, donde efectivos físicos y tecnológicos trabajen mano a mano. Más allá de la automatización, se está gestando una transformación del modelo y la cultura industrial tal y como los conocemos.
