La alternativa es la economía circular, que incorpora la reutilización, la reparación, el reciclaje, pero también la remanufactura o refabricación, -las cuatro erres- con el objetivo final de reducir los residuos y mejorar la sostenibilidad manteniendo la calidad y la eficiencia de los productos.
A pesar de las importantes ventajas que ofrece la remanufactura, todavía es una gran desconocida en el paisaje industrial español y europeo. En cambio, Estados Unidos y China disponen de estrategias específicas para implantar la remanufactura en diferentes sectores.
Pasar del modelo lineal al circular requiere el rediseño de algunos procesos de la cadena de producción, pero los defensores están dispuestos a enfatizar que se trata de una oportunidad de negocio y no una molestia.
Las empresas que fabrican artículos complejos y de alto valor como motores a reacción o piezas de automóviles son especialmente buenas candidatas para la refabricación. En este proceso, se desmonta el producto y se sustituyen sus componentes antiguos por otros equivalentes actualizados.
El dispositivo rehecho está diseñado para ser tan fiable como el original, pero, debido a que algunos de los materiales incorporados se utilizan durante más tiempo, se ahorra energía y se evitan los residuos. Es el equivalente industrial de reemplazar la batería desgastada de un teléfono móvil, en lugar de obtener un teléfono completamente nuevo.
La compañía vasca WAT y la navarra Lizarte se dedican a la refabricación de piezas de automóviles. La primera está especializada en cremalleras y bombas de dirección de vehículos.
“Contamos con la ventaja de darle una segunda vida a una pieza destinada a la chatarra. El mayor inconveniente es la búsqueda de la materia prima, puesto que todo depende del parque móvil”, declaró a industry TALKS Borja Iglesias, gerente de WAT, una compañía creada a finales de los 70 del siglo pasado y que decidió entrar en el mercado de la remanufactura en 1994.
WAT, que da empleo a 35 personas y tiene su sede en la localidad vizcaína de Mallabia, ya no fabrica productos nuevos. Esto es, prácticamente toda la venta a día de hoy corresponde a la refabricación de piezas. En la actualidad únicamente trabajan para el sector de la automoción.
Las ventajas económicas resultan obvias para los clientes que pueden ahorrarse hasta un 40% del precio en comparación con un producto nuevo. La garantía es similar (dos años) y el producto es respetuoso con el medioambiente.
Los beneficios se orientan a los clientes (precios bajos, disponibilidad del producto, flexibilidad en la forma de compra), al medioambiente (reducción de consumo de materias primas, de energía, de emisiones de CO2 y de residuos) y al emprendedor (empleo local, amplios márgenes de beneficio, innovación, formación y recualificación).
¿Qué le piden a las Administraciones (autonómica y nacional) para mejorar sus procesos? “Ciertas ayudas para poder invertir en I+D, ya que los sistemas son cada vez más complejos y se incide mucho en la electrónica”, contestó Iglesias.
“Facilidad de acceso a herramientas y recursos de financiación para agilizar nuestros proyectos de innovación y facilitar la visibilidad del remanufacturado para su mayor comprensión en cuanto a las ventajas que supone”, respondió Richard Izquierdo, responsable de Marketing de Lizarte.
Los beneficios del manufacturado son la reducción del coste de producción y del precio de venta de los productos; la mejora de la calidad y del rendimiento de los productos, e incluso puede actualizarlos tecnológicamente; la creación de empleo cualificado; la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero; la contribución a la economía circular y a la reducción de residuos.
Pero también implica inconvenientes, admitió Izquierdo, como la necesidad de una infraestructura adecuada para la recogida, el transporte y el almacenamiento de los productos usados; una mayor complejidad en el diseño y la gestión de los productos; y una cierta resistencia de los consumidores o de los fabricantes originales.
La innovación juega un papel esencial en esta área industrial. “Nuestro ‘saber hacer’ en la remanufactura se debe a más de 50 años de adaptarnos a las nuevas tecnologías emergentes a lo largo del tiempo y que van a asociadas íntegramente a nuestros productos”, enfatizó Izquierdo. “Sin un enfoque innovador, no es posible para Lizarte haber evolucionado hasta convertirse en una empresa referente en su modelo de negocio y en su sector”.
Las empresas de refabricación de piezas de coches suelen cobrar un recargo a sus clientes a modo de fianza que pueden recuperar en caso de que la pieza les sea devuelta en buenas condiciones y así pueda ser reconstruida. Esto es parte de su modelo de negocio. También operan con vendedores de piezas que las obtienen en grandes cantidades de desguaces de coches.
Normalmente, el proceso arranca con una inspección visual de la pieza y su aceptación. La pieza es entonces almacenada por modelo de coche. Posteriormente es desensamblada y limpiada, recuperando así el 75% de su valor, dado que los principales residuos que descartan son materiales “baratos” como el teflón o la goma o componentes altamente erosionados como rótulas metálicas. Al final se lleva a cabo el proceso de ensamblado.
En términos generales, una pieza de repuesto remanufacturada debe ofrecer la misma garantía que una nueva, por lo que los procesos de refabricación deben garantizar que el producto final cumpla con las mismas necesidades.
Los productos remanufacturados son una alternativa económica a los nuevos. De tal forma que se considera que un producto ha sido remanufacturado cuando:
- Sus principales componentes proceden de un producto usado, que normalmente se conoce como casco.
- El producto usado (casco) se desmonta según sea necesario para comprobar el estado de sus componentes.
- Se limpian y tratan los componentes del producto utilizado. Este proceso se realiza mediante diferentes tecnologías como lavadoras industriales y/o por ultrasonidos.
- Todas las piezas defectuosas, rotas o desgastadas son reacondicionadas o sustituidas por otras nuevas. Dependiendo del tipo de componente a recuperar se deben realizar diferentes tareas como pulido, cromado, rectificado, enderezado…
- La fase de montaje del producto se desarrolla en un banco de pruebas para comprobar que la pieza funciona de forma adecuada. Eso incluye tests de estanqueidad o de funcionamiento.
- Después de pintar y marcar el producto para su trazabilidad, este es envasado y almacenado donde queda disponible para su venta.
Dicho de otra forma, el proceso de manufactura se compone de seis fases:
- Desensamblaje
- Limpieza
- Inspección
- Remecanizado
- Remontaje
- Reensamblaje
En 1994 no había tantas empresas de refabricación en España, por lo que WAT entró en él viendo un mercado de negocio potencial y poco explorado, aprovechando además su experiencia previa en el manufacturado de nuevos productos, pero adaptándose a las nuevas circunstancias.
El fabricante, sea de vehículos o de cualquier otro elemento de consumo, siempre suele ir por delante del refabricante; los constructores desarrollan nuevas tecnologías, especialmente en el área electrónica, a las que los reconstructores deben adaptarse cuanto antes para ser capaces de refabricar sus productos.
Lizarte también forma parte de este segmento industrial. Son líderes en España en recambios refabricados tanto para vehículos ligeros como pesados. Su catálogo incorpora direcciones (asistidas, eléctricas, electrónicas), bombas de dirección (mecánicas y electrónicas), pero también inyección diésel, compresores de aire acondicionado o bobinas de encendido.
En Lizarte, nacida en 1973, presumen de que cada año recuperan 125 toneladas de acero, mitigando la huella de carbono en 250 toneladas de CO2, es decir, el consumo de 25 vueltas al mundo de un avión. Y de que reciclan 60 toneladas de cartón anuales, evitando así la tala de más de mil árboles.
Lizarte fue pionera en Europa en la refabricación de direcciones mecánicas de coches. Ahora remanufactura 1.100 modelos de direcciones y de compresores de aire comprimido, 1.000 modelos de bombas de dirección y 700 modelos de sistemas de inyección diésel. Cuenta con 80 empleados. La fábrica y el almacén central están situados en Pamplona desde donde suministran a sus centros logísticos localizados en otras partes de España, y también en Francia y Alemania.
Lizarte no se planta ampliar su catálogo actual, pero sí están abiertos, adelantó Izquierdo, a valorar acuerdos con empresas que estén buscando partners expertos en el proceso de remanufactura de productos que impliquen elementos mecatrónicos, aspecto que consideran uno de sus factores diferenciadores.
Ni WAT ni Lizarte diseñan o construyen productos porque se encuentran al final del ciclo de vida del coche. Por consiguiente, su mayor desafío es tener el conocimiento del producto constantemente actualizado para poder así refabricar las nuevas piezas de repuesto que se fabrican en las líneas de producción. Esa actualización permanente supone inversiones muy específicas y saltos tecnológicos importantes que tienen consecuencias no solo en los recursos económicos sino también en los humanos pues el personal también debe adaptarse y formarse a los nuevos cambios de producto que ahora son disruptivos con la llegada del coche eléctrico o propulsado por hidrógeno.
La industria conoce desde hace años los beneficios de la refabricación, aunque esta práctica no ha sido la más habitual en la mayoría de los sectores donde podría tener más impacto. Sin embargo, algunos pioneros se esfuerzan por incorporar la remanufactura a sus canales de ventas. Por ejemplo, Toyota ha reconocido que muchos de los vehículos que alquila en el Reino Unido se utilizan durante ciclos de dos a tres años. Por ello, el fabricante de automóviles japonés ha anunciado planes para remanufacturar sus vehículos dos veces a lo largo de su vida útil y reciclarlos una vez completada la tercera rotación.
En 2020, el gigante de la automatización ABB dijo que estaba ampliando su red global de instalaciones de remanufactura de robótica para poder recomprar robots heredados que de otro modo serían desechados. Luego actualiza las máquinas y las vende a nuevos propietarios. ABB afirma que ha renovado y mejorado miles de sus robots en los últimos 25 años aproximadamente. Lo que una vez fue simplemente una práctica comercial astuta ahora se ha convertido en un argumento de venta sostenible y socialmente muy bien visto.
Los robots también son una de las piezas claves del proyecto bautizado como REMAIN que viene de Robotic REMAnufacturing of deformable INdustrial Products, es decir, Remanufacturado Robótico de Productos Industriales Deformables.
El objetivo de este pionero proyecto es dar una segunda vida a los productos manufacturados, especialmente a los de la industria del calzado que generan una enorme cantidad de residuos desechados de manera inadecuada en los vertederos.
Nueve socios de España, Francia y Portugal forman parte de un consorcio internacional liderado por el centro de innovación y tecnología del calzado (INESCOP) y donde también participan la Federación de Industrias del Calzado Español (FICE); las universidades de Zaragoza, Alicante, Coimbra y Clermont Auvergne INP; las empresas Automático Control Numérico SL y SMA-RTY; y la Cámara de Comercio e Industria del Distrito Aveiro (Portugal). La Asociación Social Proyecto Lázaro España colabora como fuente de información sobre los daños más relevantes que se localizan en productos de consumo desechados por los consumidores.
“La idea es olvidarse del sistema de usar y tirar”, declaró a este diario María Dolores Fabregat, responsable de Automatización y Robótica de INESCOP, “e introducir el concepto de remanufactura”. El problema es que el calzado no es precisamente fácil de refabricar, más allá de lo que hace el zapatero remendón de forma manual.
El proyecto REMAIN busca analizar el proceso de producción del calzado, así como los defectos que más se producen a lo largo de su vida útil, intentando encontrar la manera de establecer formas de remanufactura que sean automatizadas.
“El robot estaría más bien destinado a desmontar el producto para reincorporarlo a la cadena de producción o en algún punto del remanufacturado”, dijo Fabregat. “Lo que hay que inventar es la parte del desmontaje”, añadió. Ahí entraría en acción la robótica colaborativa, aunque puede ser que el cobot se quede corto de fuerza durante el proyecto y entonces habría que acudir a robots que trabajen sin presencia humana cercana. “La idea original es trabajar con cobots”.
El proyecto se sitúa en el marco de una convocatoria europea que se llama Interreg Sudoe, el Programa de Cooperación Territorial del Espacio Sudoeste Europeo, que apoya el desarrollo regional dentro de la Unión Europea a través de la cofinanciación de proyectos transnacionales por medio del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER). La zona Sudoe comprende toda España y Portugal más las regiones francesas de Occitania, Auvernia y Nueva Aquitania. De ahí que el consorcio esté integrado solo por entidades de esos tres países. Suelen ser proyectos de investigación sobre temas que no se han desarrollado todavía. Eso explica que el consorcio tenga un perfil más científico que industrial.
“Lo que vamos a hacer es desarrollar herramientas, no dar una solución de aplicación industrial inmediata”, reconoció la representante de INESCOP. “Sería un proyecto enfocado a un producto final con un TLR [nivel de madurez tecnológica] no muy alto (de nivel 3). Básicamente sería una prueba de concepto”.
De hecho, uno de los objetivos principales del proyecto REMAIN, además de conseguir la remanufactura del calzado, indicó Fabregat, es “generar una guía de ecodiseño” porque el calzado “actualmente no está pensado para ser refabricado”. Habría que introducir modificaciones en el diseño del propio zapato para que sea más fácil su desmontaje y en consecuencia facilitar su reciclaje y que este sea más eficiente. “Esa es la doble vertiente”, enfatizó. “Queremos crear el escenario adecuado”.
Además de la automoción (y el calzado), el mercado del remanufacturado apunta a sectores diversos como el aerospacial, el electrónico, el del mueble, el de la maquinaría, el marino, el de los instrumentos médicos o el ferroviario, por citar algunos.
La industria del remanufacturado podría llegar a crecer hasta los 90.000 millones de euros en 2030, dando trabajo a 250.000 personas, según las estimaciones de la Red Europea de Remanufacturado. Para alcanzar esa ambiciosa meta, sin embargo, se requerirá la implementación de nuevos procesos de gestión de calidad y logística “inversa” que garanticen que los productos estén fácilmente disponibles para ser remanufacturados, potenciando el ecodiseño. Esto también podría significar que las empresas tengan que rediseñar sus factorías para adaptarlas a nuevas formas de producir. Pero también que los ciudadanos tengan que cambiar sus hábitos de consumo y consideren la opción de recuperar, reciclar y reparar. Ese es el precio de la economía circular.
