Meviy es la plataforma de fabricación digital desarrollada por la japonesa Misumi, fabricante de componentes mecánicos y piezas industriales de alta precisión, y ha elaborado una pequeña guía con cuatro recomendaciones para mantener en marcha los proyectos de ingeniería durante el parón estival.
Cada verano trae consigo un escenario bien conocido en la industria: talleres cerrados, presupuestos que no llegan, proveedores fuera de servicio y piezas que no pueden fabricarse hasta septiembre. Para los equipos de ingeniería, automatización, robótica, utillaje o I+D, el mes de agosto puede convertirse en un auténtico cuello de botella capaz de retrasar pruebas, validaciones o incluso la puesta en marcha de líneas de producción completas.
Cuando una única pieza no llega a tiempo, explican desde Meviy, el impacto va mucho más allá del propio componente. Se paralizan ensayos, iteraciones de diseño, montajes y procesos de validación que dependen de ella. A ello se suma el coste de planificación que muchas empresas asumen cada año para minimizar el riesgo: adelantar compras, incrementar el stock de seguridad o ampliar plazos de entrega ante una incertidumbre que ya forma parte del calendario industrial.
Por ello, ha elaborado una pequeña guía con cuatro reglas de oro para para ayudar a las empresas a mantener la continuidad de sus proyectos durante el periodo estival:
1. Evaluar el riesgo de los proveedores con antelación. Antes del verano, comprobar qué proveedores cierran, cuándo y durante cuánto tiempo, y señalar en el plan de trabajo cualquier elemento que se encuentre dentro de esos periodos. Cuanto antes se detecte el solapamiento, más opciones se tendrá de solucionarlo. Se trata de evitar conocerlo la misma semana en que no se responde a un presupuesto.
2. Anticiparse y agrupar los pedidos en lotes siempre que se pueda. En el caso de las piezas con diseños estables y ya definidos, la solución más sencilla es hacer el pedido antes del cierre. Agrupar los pedidos en lotes anteriores permite que el trabajo se complete antes de que la capacidad se vea limitada. Esto solo funciona con diseños que no vayan a cambiar, por lo que conviene identificarlos cuanto antes.
3. Mantener una fuente de suministro capaz de garantizar la continuidad y que cumpla los requisitos. No es posible prever todas las piezas con meses de antelación. Los cambios de diseño de última hora, las que no superan las pruebas y los nuevos requisitos generan trabajo que hay que realizar en plena parada de la planta. Para ellos, resulta útil contar con una vía de fabricación ya homologada que no cierre cuando lo hacen todas las demás, de modo que no tengan que no haya que buscar proveedores desde cero en agosto.
4. Tener siempre un plan B digital para los imprevistos. Lo imposible de planificar es aquello que no se conoce que se va a necesitar. Una plataforma de fabricación digital permite subir un modelo 3D y recibir un presupuesto y una evaluación de la viabilidad de la fabricación sin tener que esperar a que vuelva a abrir el taller. No sustituye a los proveedores principales. Pero cubre el vacío de sus cierres.
