Es precisamente en ese punto donde Dassault Systèmes está colocando una parte creciente de su estrategia, apoyándose en los denominados gemelos virtuales, la simulación y los datos industriales.
La compañía ha publicado su Impact Report 2025, en el que recoge tanto la evolución de su propia huella ambiental como los resultados que, según sus metodologías de medición, están obteniendo sus clientes mediante sus soluciones digitales.
El balance muestra un dato especialmente relevante: Dassault Systèmes ha conseguido reducir un 78,3% sus emisiones de Scope 1 y 2 respecto a 2019, pasando de 25.098 a 5.450 toneladas de CO₂ equivalente. Al mismo tiempo, las emisiones de Scope 3 asociadas a los viajes de negocio y los desplazamientos de empleados han disminuido un 35,7% desde el año de referencia.
Sin embargo, el informe pone de manifiesto una de las grandes dificultades a las que se enfrentan las compañías tecnológicas: reducir las emisiones directamente controladas resulta más sencillo que transformar las que se producen a lo largo de toda la cadena de valor.
En 2025, el 98% de la huella de carbono de Dassault Systèmes correspondió al Scope 3, frente al 2% restante asociado a los Scopes 1 y 2. La huella total alcanzó las 315.200 toneladas de CO₂ equivalente, incluyendo las emisiones vinculadas al uso de las soluciones vendidas. Las compras de bienes y servicios, los bienes de capital y el uso de las soluciones representan conjuntamente más del 80% de las emisiones.
Más de 300 soluciones para actuar antes de fabricar
El informe sitúa los gemelos virtuales en el centro de esta estrategia. Dassault Systèmes cuenta actualmente con más de 300 soluciones específicas dentro de su cartera de Virtual Twin Experiences, dirigidas a sectores como manufactura, ciencias de la vida, sanidad, infraestructuras y ciudades.
La propuesta consiste en reproducir digitalmente productos, procesos, sistemas o incluso entornos completos para poder probar distintas alternativas antes de trasladarlas al mundo físico. De esta manera, una empresa puede analizar materiales, consumo energético, procesos de producción, logística o escenarios de final de vida sin tener que realizar todas esas pruebas mediante prototipos físicos.
La compañía sostiene que este planteamiento permite incorporar la sostenibilidad en fases mucho más tempranas de la toma de decisiones industriales: desde el diseño y la selección de materiales hasta la fabricación, la cadena de suministro y el final de vida del producto.
La estrategia cobra especial importancia en un momento en el que la industria tiene que compatibilizar tres objetivos que no siempre avanzan en la misma dirección: reducir costes, mantener la competitividad y disminuir el impacto ambiental.
En lugar de considerar la sostenibilidad como una fase posterior al diseño, Dassault Systèmes plantea integrarla directamente en el proceso de desarrollo. La simulación permite comparar diferentes soluciones y evaluar sus consecuencias antes de comprometer materiales, energía, tiempo de producción o inversiones.
El negocio digital crece al mismo tiempo que avanza la estrategia ambiental
El movimiento no se produce al margen de la evolución del negocio. Dassault Systèmes cerró 2025 con 6.240 millones de euros de ingresos totales, un 4% más, según cifras no IFRS y a tipos de cambio constantes. Los ingresos procedentes del software 3DExperience aumentaron un 10%, mientras que los ingresos de software mediante suscripciones crecieron un 11% y los relacionados con el cloud, un 8%. La compañía cuenta con más de 390.000 clientes y 25.000 empleados, de los que el 40% trabaja en I+D.
El dato resulta relevante porque muestra cómo las herramientas de simulación, diseño, colaboración y gestión del ciclo de vida se están convirtiendo en una pieza del proceso industrial y no únicamente en herramientas de ingeniería.
La compañía estructura su actividad de sostenibilidad en dos grandes conceptos: “Handprint”, referido al impacto positivo que sus soluciones pueden generar en clientes, y “Footprint”, que engloba la reducción de su propia huella ambiental.
En el primero de ellos, el avance más significativo registrado en 2025 está relacionado con la taxonomía europea. El 69,9% de sus ingresos era elegible para la Taxonomía de la UE, mientras que el 42,9% estaba alineado con los criterios relacionados con cambio climático o economía circular, 7,9 puntos porcentuales más que en 2024.
El caso de los envases: un 18% menos de plástico
Uno de los ejemplos incluidos en el informe permite entender de forma más concreta cómo pretende Dassault Systèmes trasladar estas herramientas a la industria.
Una compañía del sector de bienes de consumo quería aumentar el uso de materiales reciclados en sus envases. El problema no era únicamente sustituir un material por otro: los envases tenían que mantener sus características de peso, resistencia y solidez, mientras que cualquier modificación podía afectar a decenas de millones de unidades fabricadas cada año.
La utilización de soluciones de simulación de SIMULIA y de la plataforma 3DEXPERIENCE permitió probar diferentes configuraciones de materiales durante la fase de diseño.
Según el informe, el resultado fue un 18% de reducción en el uso de plástico y un incremento del 76% en la incorporación de materiales reciclados en los envases analizados. La compañía señala que la metodología utilizada compara dos escenarios para una misma unidad funcional y se basa en la norma ISO 59020:2024.
El ejemplo muestra una de las principales ventajas de trasladar parte de la experimentación al entorno digital: modificar un diseño sobre un gemelo virtual resulta sustancialmente menos costoso y menos intensivo en recursos que fabricar sucesivos prototipos físicos.
Reutilizar piezas para evitar que terminen en la chatarra
Otro de los casos recogidos en el informe lleva la economía circular directamente al interior de una gran organización industrial.
Un fabricante de equipos con una actividad intensiva en energía buscaba reducir tanto sus residuos como las emisiones asociadas a productos y componentes que terminaban descartados. El reto era especialmente complejo porque la compañía estaba estructurada en cinco divisiones, 70 marcas y presencia en 175 países.
La solución se apoyó en NETVIBES, integrada en la plataforma 3DEXPERIENCE. El objetivo era identificar componentes que pudieran reutilizarse o tener una segunda vida en lugar de convertirse en residuos.
El sistema permitió incorporar las posibilidades de reutilización desde las primeras fases del diseño y conectar la información sobre los componentes existentes con las necesidades de nuevos productos.
El resultado que recoge el informe es especialmente significativo: el 50% de los componentes analizados dejaron de convertirse en chatarra, con un valor de reutilización estimado en 45 millones de dólares. Además, la compañía calculó una reducción del 40% de las emisiones de gases de efecto invernadero asociadas a los residuos en el escenario analizado.
La importancia industrial de este caso está en que la economía circular deja de plantearse únicamente como una cuestión de reciclaje. El objetivo pasa a ser conservar durante más tiempo el valor de una pieza ya fabricada.
Eso obliga a modificar la forma en la que se diseñan los productos: no solo hay que preguntarse cómo fabricarlos, sino también qué ocurrirá con sus componentes cuando terminen su primera vida útil.
Menos fibra de vidrio para fabricar aerogeneradores
La misma lógica aparece en uno de los ejemplos vinculados al sector eólico.
Un fabricante de aerogeneradores buscaba reducir la cantidad de materiales no sostenibles utilizados en el núcleo de sus palas sin comprometer sus prestaciones. Uno de los principales problemas estaba en la fibra de vidrio, un material esencial para las palas pero con una huella de carbono elevada.
La compañía utilizó CATIA y la plataforma 3DEXPERIENCE para modificar el diseño y los procesos de fabricación.
En una primera fase, la introducción de patrones de corte optimizados permitió reducir en un 7% los residuos de fibra de vidrio. Posteriormente, la utilización de tecnología de proyección láser permitió reducir un 4% adicional la masa de fibra empleada en cada pala.
El informe cifra en 7.995 toneladas de CO₂ evitadas al año para una producción de 7.850 palas, mientras que la reducción de consumo de fibra de vidrio por pala alcanza el 4% en el escenario final analizado.
Es un ejemplo de cómo una mejora aparentemente pequeña en el diseño de una pieza puede adquirir una dimensión considerable cuando se multiplica por miles de unidades.
Construcción: diseñar la vivienda antes de levantarla
La estrategia también se está extendiendo a sectores alejados de la fabricación tradicional.
El informe recoge el caso de una startup del sector de la construcción que buscaba desarrollar nuevas técnicas constructivas con un menor impacto en materiales y carbono. La empresa utilizó la plataforma 3DEXPERIENCE y herramientas como MODSIM, CATIA, SIMULIA y DELMIA para crear un flujo de trabajo integrado en la nube.
Cada modificación del proyecto podía trasladarse a su gemelo virtual y someterse a nuevas simulaciones antes de tomar decisiones sobre la construcción física.
La compañía consiguió que sus primeras viviendas alcanzaran una calificación energética A++++, incorporaran madera con certificación FSC, paneles solares con una eficiencia superior a la necesaria para sus objetivos y sistemas destinados a proporcionar autonomía en materia de agua y saneamiento.
La idea vuelve a ser la misma: utilizar la simulación para reducir el número de iteraciones físicas y poder comparar alternativas antes de comprometer recursos.
La propia Dassault Systèmes también está transformando sus operaciones
Mientras vende herramientas para que otras compañías reduzcan su impacto, Dassault Systèmes está intentando reducir el suyo.
El informe señala que la huella de carbono total de la compañía, incluyendo los Scopes 1, 2 y 3 y el uso de las soluciones vendidas, fue de 315.200 toneladas de CO₂ equivalente en 2025, un 9% menos que en 2019.
La reducción es mucho mayor cuando se analiza la intensidad por empleado: pasó de 20,3 toneladas de CO₂ equivalente por empleado en 2019 a 12,6 en 2025, lo que supone una caída del 38%.
En sus operaciones directas, el salto es todavía más acusado. La combinación de medidas de eficiencia energética, transición hacia electricidad renovable y optimización de la flota de vehículos permitió reducir las emisiones de Scope 1 y 2 desde las 25.098 toneladas de 2019 hasta las 5.450 de 2025.
La compañía asegura además que el 85% de su consumo energético total procede de fuentes renovables y que el 91% de sus trabajadores está cubierto por centros certificados bajo ISO 50001, el estándar internacional de gestión energética.
El gran reto está fuera de sus oficinas
Los datos del Scope 3 explican por qué, pese a los avances en las emisiones directas, la descarbonización completa resulta mucho más compleja.
Del total de 315.200 toneladas de CO₂ equivalente contabilizadas en 2025, la inmensa mayoría procede de actividades que se encuentran fuera de los consumos directos de la empresa. La mayor partida corresponde al uso de las soluciones vendidas, seguida de los bienes y servicios adquiridos y los bienes de capital.
Para abordar esta cuestión, Dassault Systèmes ha establecido también objetivos sobre su cadena de suministro. En 2025, el 50,4% de sus proveedores ya contaba con objetivos de reducción de emisiones alineados con criterios científicos, superando el objetivo marcado del 50%.
La compañía también ha puesto en marcha políticas específicas para sus centros de datos, compras, edificios, movilidad y equipamiento tecnológico. En 2025, el 99% de los residuos electrónicos generados fue reutilizado, reacondicionado o reciclado.
De la neutralidad en 2040 al Net Zero en 2050
El siguiente capítulo de la estrategia climática será más exigente.
Dassault Systèmes mantiene su compromiso de alcanzar la neutralidad de carbono en 2040, compensando las emisiones residuales —con exclusión del uso de las soluciones vendidas—. Paralelamente, la compañía anuncia en su informe nuevos objetivos basados en la ciencia para alcanzar Net Zero de gases de efecto invernadero en 2050.
La empresa también se compromete a trabajar en la reducción de las emisiones asociadas al uso de sus propios productos, un punto especialmente relevante teniendo en cuenta que esta categoría representa una parte importante de su Scope 3.
Para 2027, la hoja de ruta establece, entre otros objetivos, una reducción del 35% de las emisiones de Scope 1 y 2 respecto a 2019, una disminución del 20% de las emisiones de Scope 3 vinculadas a viajes de negocio y desplazamientos de empleados y que al menos el 50% de los proveedores disponga de objetivos de reducción basados en criterios científicos.
La industria empieza a descarbonizar también en la pantalla
Más allá de las cifras corporativas, el informe refleja un cambio más profundo en la manera de abordar la transformación industrial.
La premisa es sencilla: cuanto antes pueda detectarse un problema ambiental dentro del proceso de diseño, más posibilidades existen de evitar que se convierta en un coste físico.
Reducir unos gramos de material en una pieza que se fabrica millones de veces, reutilizar un componente que antes acababa en la chatarra, disminuir los residuos de una pala eólica o probar digitalmente diferentes configuraciones antes de construir una vivienda son decisiones que pueden tomarse en el entorno virtual antes de consumir materiales, energía y horas de producción.
En ese contexto, los gemelos virtuales dejan de ser únicamente una herramienta de ingeniería para convertirse en una pieza de la estrategia industrial: permiten conectar diseño, simulación, fabricación, cadena de suministro y ciclo de vida dentro de un mismo entorno.
Dassault Systèmes cuenta actualmente con 25.000 empleados, más de 1.000 trabajadores con doctorado y un 40% de su plantilla dedicada a I+D, además de 902 innovaciones protegidas.
El desafío para los próximos años será demostrar que estas herramientas pueden escalar al mismo ritmo que las necesidades de la industria. Porque si la primera revolución digital consistió en trasladar el diseño y parte de la producción a la pantalla, la siguiente puede consistir en algo más ambicioso: utilizar esa representación virtual para decidir qué se fabrica, con qué materiales, cuánta energía consume, cuánto dura y qué ocurre con él cuando deja de utilizarse.
