El sector industrial ibérico, especialmente el metalúrgico, ha conocido una noticia que ha puesto el foco en las cuestiones regulatorias y los sobrecostes energéticos, causando sorpresa en Madrid y desatando los aplausos en Lisboa. Megasa, el gigante gallego del acero, anunciaba una inversión histórica de 300 millones de euros. El destino de los fondos no sería su planta histórica en Narón (A Coruña), sede de la matriz del grupo; sino que Siderurgia Nacional, su filial portuguesa, la destinará a sus dos complejos productivos en el país vecino: el de Maia, cerca de Oporto; y el de Seixal, en la península de Setúbal.
La magnitud del proyecto va mucho más allá de una renovación de maquinaria o modernización de las factorías. Estas dos fábricas son, literalmente, los dos mayores consumidores de energía eléctrica de todo Portugal. Además, de los casi 1.800 millones de euros que factura la compañía anualmente, dos terceras partes, unos 1.200 millones, proceden de lo que se produce en estas dos plantas. Y la energía es el segundo mayor coste de producción de Megasa, solo por detrás de la adquisición de la materia prima.
El plan inversor de la compañía española pasa por levantar instalaciones de generación fotovoltaica para autoconsumo a gran escala, dotándose de un escudo energético que proteja su negocio de la volatilidad del mercado eléctrico, agravado según el grupo coruñés por el conflicto en Oriente Medio y la transformación del sistema energético español y europeo.
De hecho, según ha explicado la propia empresa gallega, la dirección de Megasa valora de forma muy positiva la prórroga y ampliación de las compensaciones del Estado a las empresas electrointensivas por los costes indirectos de CO2 —mediante reembolsos parciales de los costes—, decidida por el Gobierno portugués. Una forma, para estas industrias, de aliviar el aumento de los precios de la electricidad derivado de los costes del carbono.
Medidas que permiten a las siderúrgicas europeas competir en mejores condiciones con los gigantes chinos que hacen dumping —venta de un producto en un mercado extranjero a un precio inferior al de su propio país o por debajo de su coste de producción— con acero subvencionado por el Estado; y con las acereras estadounidenses, ayudadas por subsidios verdes y unos precios energéticos más competitivos, con menor carga fiscal y menos intervenidos.
Sin duda, unas ayudas, las del Ejecutivo luso, que serían un balón de oxígeno para el futuro de la industria pesada española, en un contexto de cierres de fábricas en Europa y riesgos de viabilidad en muchas de ellas.
La crisis energética frena los ingresos y el beneficio de Megasa
Esta apuesta por el autoabastecimiento verde no es un capricho, sino una cuestión de supervivencia y futuro. Tras años de crecimiento y resultados financieros récord, las cuentas de Megasa han pisado el freno en los ejercicios de 2023 y 2024 (últimos hechos públicos hasta ahora). La caída de ingresos y la reducción de los beneficios de la empresa gallega reflejan una realidad que golpea a toda la siderurgia europea.
El grupo finalizó su mejor año, 2022, con unos ingresos de 2.228,3 millones de euros, con un crecimiento del 16%, y un beneficio de 260,14 millones de euros (+60%). Las dificultades comenzaron con la crisis del acero en 2023 por la bajada de la demanda, que tuvo como consecuencia una reducción de la facturación de Megasa de un 15% y un recorte del resultado neto del 56%. En 2024, últimos resultados conocidos, también hubo un efecto en sus cuentas, con un descenso de la cifra de negocio del 5,5% para situarse en 1.797 millones; y una caída del beneficio del 37%, hasta los 71,2 millones.
El problema de fondo es estructural y geopolítico. Las acerías europeas operan en un ecosistema de alta regulación y costes energéticos disparados. En este escenario, la competencia es feroz y desigual. Por un lado, China inunda el mercado global con acero fuertemente subvencionado por su Gobierno, una práctica conocida como dumping. Por el otro, Estados Unidos blinda a sus corporaciones mediante los gigantescos subsidios de la Ley de Reducción de la Inflación (IRA). Mientras, la industria del Viejo Continente necesita recortar su factura eléctrica para evitar las quiebras.
La historia de éxito de Megasa se basa en la materia prima: de los barcos desguazados al horno eléctrico
La factura energética es el segundo mayor coste productivo de la corporación gallega. El primer factor es la materia prima, la chatarra de hierro que se funde en sus hornos eléctricos; aunque en su caso, ambas partidas están directamente vinculadas. La relación entre la materia prima y el consumo eléctrico forma parte del propio ADN del grupo desde prácticamente sus orígenes.
En 1933, Bartolomé Freire Lago, hijo de herreros retornado de la emigración en Cuba, puso en marcha junto a su hermano Benito Freire un taller a orillas de la ría de Ferrol, en Narón, al que más tarde se sumarían sus hermanos Fernando y Andrés.
La materia prima del negocio no procedía entonces de grandes redes logísticas internacionales, sino del desguace local: los hermanos Freire compraban los recortes de chapa sobrantes de los barcos que se desguazaban en los astilleros de la zona para transformarlos de forma artesanal y darles una segunda vida. Aquel aprovechamiento artesanal del metal de desecho fue el embrión de Freire Hermanos, la primera sociedad origen del actual grupo, que constaba de un taller y un almacén de hierros.
En 1953 nacería definitivamente la actividad de fabricación bajo el nombre de Metalúrgica Galaica S.A. (Megasa). En aquellos años la actividad era de forja, trefilado y laminación. Es decir, compraban los retales de acero sobrantes de los barcos y, mediante calor y deformación mecánica (laminación), los estiraban y les daban forma, pero no había fundición.
Hoy en día, y desde la década de los 70, la empresa produce en hornos de arco eléctrico que reciclan metal viejo para fundir acero nuevo. Es un modelo de economía circular idéntico, en esencia, al negocio con el que empezó todo. A diferencia de las siderúrgicas tradicionales que funden mineral de hierro en grandes altos hornos alimentados por carbón, la compañía gallega produce el 100% de su acero mediante hornos de arco eléctrico. Es un sistema moderno y más limpio, pero que consume grandes cantidades de megavatios y cuya rentabilidad depende de un equilibrio entre el precio de la electricidad y un suministro constante de metal para reciclar.
La compra que cambió el mapa siderúrgico ibérico
Durante los años 70, la familia Freire dio el salto industrial definitivo con la inauguración de sus primeros grandes hornos en Narón, convirtiéndose en el gran motor económico de Ferrolterra al margen de los astilleros públicos. El crecimiento fue constante, pero el verdadero punto de inflexión internacional llegó en 1995. Aprovechando el proceso de privatización de la Siderurgia Nacional de Portugal, la firma gallega se hizo con el control de las plantas de Maia y Seixal.
Aquel movimiento transformó a Megasa en un gigante ibérico. En una sola operación, el grupo absorbió la capacidad siderúrgica de todo el país vecino. A pesar de ello, la compañía gallega mantuvo y mantiene una de sus señas de identidad en el mundo de los negocios: la discreción absoluta. Controlada hoy por los hermanos Freire Arteta —segunda generación empresarial e hijos del fundador—, la familia se ha mantenido siempre alejada del foco público.
Megasa, un gigante ‘invisible’
A día de hoy, los números de Megasa hablan por sí mismos. El grupo ha llegado a sobrepasar la cota de los 2.000 millones de euros de facturación, aunque en el ejercicio de 2024 se quedó cercana a los 1.800 millones de euros y sostiene más de 1.200 empleos directos en la Península Ibérica. De ellos, unos 1.200 millones se generan a partir de la producción en el país vecino, convirtiendo al mercado luso en el pulmón de la corporación. Pero mostrando, al tiempo, una gran dependencia de Portugal en los resultados globales del grupo.
No obstante, la capacidad industrial del grupo se reparte en cuatro fábricas: el centro productivo fundacional de Narón; Megasider, una planta a las afueras de Zaragoza adquirida a ArcelorMittal en 2016; y el tándem portugués de Maia y Seixal. Todas ellas están especializadas en los llamados productos largos, principalmente acero corrugado para el hormigón armado de la construcción, mallas electrosoldadas y alambrón.
El 60% de su producción se exporta hacia mercados europeos y la compañía asegura ser el cuarto mayor grupo siderúrgico europeo en su segmento. En 2023 compró las instalaciones portuarias y un almacén de la francesa Société Rouennaise de Déroulage, en Rouen, sobre el río Sena, clave para su logística marítima en la zona de mayor actividad industrial y de construcción del país galo. Y en 2026 ha adquirido Ecometais Sagunto, planta dedicada al tratamiento de chatarra en la localidad valenciana del mismo nombre, que conecta con el corazón de su estrategia de materia prima.
El reto de producir sin depender del mercado eléctrico
La principal fortaleza de Megasa para afrontar el futuro es su propia estructura. Al ser una gran corporación familiar, no depende de las exigencias de rentabilidad de los mercados financieros ni de los fondos de inversión, lo que le permite afrontar los cambios de ciclo o etapas de crisis con una mayor perspectiva de largo plazo. A esto se suma una ubicación logística privilegiada, con todas sus plantas conectadas directamente a redes ferroviarias o grandes puertos marítimos.
A pesar de ello, el futuro a corto y medio plazo se escribe bajo el peso del coste de la energía. El año pasado, la compañía gallega recibió 30,2 millones de euros en ayudas estatales de España y Portugal por ser un consumidor electrointensivo. Por las fábricas en nuestro país compensó 15,5 millones de euros y por las portuguesas 14,7 millones.
La decisión de invertir 300 millones de euros en instalaciones de generación fotovoltaica para autoconsumo integradas dentro de sus propios complejos industriales en Portugal demuestra que el grupo gallego no espera a que la Unión Europea resuelva la crisis de tarifas o frene el acero subvencionado del exterior.
Megasa ha optado por fabricar su propio blindaje eléctrico en suelo luso, dando un mensaje claro: en la industria pesada, las fábricas se quedan allí donde la regulación y el precio de la luz les permiten seguir compitiendo en mejores condiciones.
