JORNADA FORMATIVA

¿Cómo será la fabrica del futuro? Inteligente, digital y humana

La introducción a la fábrica del futuro. Ese era el sugerente título de la jornada formativa organizada por el Ayuntamiento de Getafe, de la mano de Getafe Iniciativas (GISA), y de la Agencia Española de la Calidad (AEC). La sesión, de aproximadamente una hora de duración, se proyectó en streaming a través del Canal Getafe industria 4.0 y tocó temas de enorme interés no solo para empresarios sino también para profanos.

Getafe se ha convertido por méritos propios en una ciudad que apuesta por la formación y el impulso de la digitalización, un concepto clave de la industria 4.0. Como subrayó el director general de AEC, Avelino Brito, no hay ningún ayuntamiento de España que haya tomado esta iniciativa lo que posiciona a Getafe como una ciudad innovadora, industrial y de vanguardia.

La jornada representaba la segunda sesión del nuevo Canal Getafe Industria 4.0. La primera sesión se llevó a cabo el 30 de noviembre del año pasado y consistió en la presentación oficial del proyecto Getafe Industria 4.0, que culminó en el Congreso sobre Transición a la Industria 4.0 , celebrado el 16 de diciembre en el Auditorio Federico García Lorca del municipio getafense.

El núcleo de la actividad corrió a cargo de Pilar Bejarano, Project Manager de la empresa de servicios de ingeniería industrial Sisteplant, una firma fundada en 1984, cuya principal actividad es la optimización de los procesos productivos, logísticos y organizativos en la industria, apoyándose en tecnologías de operación y fabricación avanzadas, modelos de organización avanzada (LEAN e industria 4.0) y en sistemas de información inteligentes (transformación digital) con dos programas de software propios.  Cuenta con más de 150 empleados, más de 2.000 clientes, más de 300.000 usuarios y presencia en los 5 continentes. Bejarano es ingeniera técnica de telecomunicaciones e industrial.

Getafe Industria 4.0

Primero hizo tres reflexiones previas importantes sobre la fábrica avanzada, cómo entiende ella que deberían ser las empresas del futuro y cómo hacerlo posible, es decir, qué pasos fundamentales deben darse.

La primera reflexión planteada giró sobre la esperanza de vida de las empresas. Partimos de escenarios en los que en 1955 era de 75 años, pero en 2016 ya solo era de 12 años, bajando considerablemente. “Nos encontramos en un escenario actual en el que las reglas del juego han cambiado notablemente. Cada vez se exige más agilidad, una respuesta más rápida tanto en productos como en servicios, un producto-servicio más personalizado, y todo eso nos lleva a un escenario de incertidumbre en el que el reto es plantearnos si esa incertidumbre supone una amenaza o una oportunidad para las empresas”, declaró Bejarano.

La segunda reflexión presentada por Bejarano apunta a cuál es la importancia de la riqueza de una región. Ofreció gráficas con datos de evolución del coste laboral medio por empleado. En el caso de los empleados industriales es un 20% superior a la de otros sectores. Y en cuanto a la distribución del empleo por razón de antigüedad en la empresa, también se observa que dos tercios de los trabajadores industriales permanecen más de seis años en sus puestos laborales.

La tercera se enfocaba hacia el futuro, hacia el posicionamiento de la industria española en el entorno actual. La información estadística que manejaba a nivel histórico, procedente del INE, confirma el desplazamiento de tendencias, el cambio de modelo de economía. Así, en el caso de la industria y la energía, en los años 70 y 80 el porcentaje de contribución de la industria a la economía era 34% y el 28,6%, respectivamente, pero en 2017 ya era sólo alcanzaba el 18%. Por el contrario, el sector servicios pasó del 46,2% en 1970 al 72,9% en 2017. Y esos porcentajes se traducen a términos de empleo. ¿Qué significan esas cifras? Que el sector industrial ha perdido en 40 años un enorme peso en términos económicos. 

En este ambiente, explicó Bejarano, surgió el fenómeno 4.0, que cada vez es más notorio en los medios de comunicación. “La industria 4.0 está presente cada vez más en nuestro día a día también a nivel laboral”, añadió y citó al Gobierno cuando decía que el salto a la industria 4.0 no es una “opción” sino una “necesidad”.

Esa necesidad implica un cambio de paradigma. “La excelencia en las fábricas ha estado muy ligada a metodologías Lean manufacturing, de mantenimiento productivo total (TPM), 6sigma, pero a medida que todas esas metodologías, esas técnicas, esa cultura avanza dentro de la empresa, llega un momento en que la evolución se ralentiza y esa asíntota tiende a la horizontalidad, y los avances no son tan notables. A partir de ese momento es cuando hay que plantearse que hay que dar el salto o el cambio de paradigma y pasar de una situación estable de evolución a una situación de revolución”, explicó. Para ello es fundamental tener un modelo integral para hacer esa transición, un modelo que englobe todas las áreas de la empresa.

Dentro de esa necesidad de cambio, es esencial “hacer compatibles las dos caras de la moneda”: “lo urgente es producir hoy para servir a nuestros clientes” pero “lo importante es aprender hoy para sorprender mañana”.  La idea es seguir generando beneficios a través de nuestros clientes, pero aprendiendo para enfilar al mañana e innovar para estar preparados. “En este punto, debemos abandonar las ventanas de tiempo. Lo habitual es utilizar un tiempo para producir y después, si es posible y si sobra tiempo, lo utilizamos para experimentar o para aprender. Hay que plantearse en este cambio de paradigma si no se puede aprender mientras se produce y se cumplen los compromisos diarios”, enfatizó Bejarano, quien ya participó en el citado Congreso sobre Transición a la Industria 4.0.

La actitud ante el fenómeno 4.0 de las empresas, según la experiencia nacional de Sisteplant, es diversa. Hay actores, muchos que optan por la contemplación, están viendo qué va a pasar, cómo actúa la competencia; algunos acometen “acciones aisladas” poniendo en marcha un robot colaborativo; y pocos plantean y ejecutan “acciones integrales”.          

Tras estas reflexiones, Bejarano habló de tres atributos para las empresas del futuro. Vibrante. Digital. Humana. “Creemos que la empresa del futuro debe ser vibrante, con cuatro pilares básicos que debe vibrar a la vez: estrategia y organización, tecnologías de fabricación y TICs, personas y resultados. También debe ser digital, con herramientas de predicción tecnológica, de gestión de mantenimiento, de captación de datos, de seguimiento de ciclos de mejora… Y por último engranar personas y tecnologías para conseguir que la fábrica también sea humana. Que esas tecnologías nos permitan aumentar las posibilidades y las capacidades de las personas”, detalló.

En esa empresa del futuro surgen nuevos paradigmas que pueden ser nuevos productos (sensores, sistemas embebidos, robótica, fabricación aditiva, realidad virtual), nuevos procesos (soluciones banda ancha, movilidad, cloud, ciberseguridad) o nuevos modelos de negocio (aplicaciones de gestión, producción, supply chain, comerciales, colaborativas…)

“En cualquier caso, la tecnología tiene el potencial de ayudar a la sociedad radicalmente a alcanzar esos nuevos paradigmas, pero la tecnología por sí sola no logra esas metas. Es en la transición de la idea al producto tangible cuando realmente se determina el destino de la tecnología”, continuó diciendo Bejarano.

Un momento de la invervención de Pilar Bejarano en el Canal Getafe Industria 4.0

Y ¿qué pasa con las cadenas de valor? “Las tecnologías deben ayudarnos a generar valor. Siempre hemos estado orientados a generar valor en el proceso de la fábrica que es donde discurre o transcurre la industria 4.0. Ahí todos esos habilitadores tecnológicos son aplicables, pero hay que ir un paso más allá. Y así decimos que las cadenas de valor se hacen globales, porque no solo nos enfocamos en la fabricación y en utilizar esos habilitadores, sino que debemos ir a un paso previo en el caso del diseño y la innovación; antes de fabricar el producto, hay que diseñarlo utilizando esos habilitadores, incluso incluyéndolos en la cadena de suministro. Esas son las cadenas de valor globales”.

En cuanto al proceso de transformación, en palabras de Bejarano, se parte de una fábrica tradicional, donde el foco está en los recursos, intensiva en la mano de obra, con altos requisitos de control, una organización vertical y jerarquizada, una producción en masa, proximidad física, rígida y con una estrategia basada en el coste de fabricación, y se va hacia una fábrica disruptiva, enfocada al conocimiento, con equipos altamente cualificados, con altos requisitos de colaboración, una organización horizontal basada en la confianza, proximidad digital, altamente flexible y con una estrategia basada en la anticipación.

“Fabricación avanzada es digitalización, es automatización, pero a nosotros nos gusta decir que es mucho más que digital”, centrándose también en la parte humana, en conseguir que ese conocimiento quede dentro de la empresa, retener el talento más cualificado, capacitar y promover el aprendizaje”, remarcó Bejarano.   

La fábrica del futuro será, obviamente, digital, con una gran bolsa de posibilidades como es la modelización de datos, la predicción de datos, la conexión a IoT, la trazabilidad unitaria, el análisis de la experiencia de uso -sensores en neumáticos como hace la marca Michelin-, la eficiencia energética para contribuir a la sostenibilidad de la empresa y su entorno.

Los retos que plantea pasan por la automatización per se que ya no es suficiente. Los equipos tendrán que tener software inteligente embebido, lo que supone un reto tanto para fabricantes como para usuarios en ese periodo de adaptación. Por otra parte, la infraestructura de comunicación debe asegurar no solo que las máquinas se comunican correctamente entre sí, sino que los principales datos se pueden compartir entre sí entre plantas y escalar al nivel apropiado de la organización. “En definitiva, unn modelo de información transparente y eficiente es fundamental para garantizar la excelencia de la cadena de valor”, dijo.

“Más conexión es sinónimo de más vulnerabilidad y de ahí la necesidad de infraestructuras de seguridad que incrementan mucho su peso”, agregó.

La fabrica debe estar basada en el conocimiento, con información en cualquier momento y en cualquier lugar, para todas las personas; de ahí que esté basada en la colaboración y en la confianza.

Además de digital, la fábrica del futuro debe ser humana. Y surge la idea del humano “aumentado” a través de capacidades físicas (exoesqueletos, robots colaborativos o cobots) y capacidades sensitivas o cognitivas (realidad aumentada, realidad virtual, inteligencia artificial, machine learning) de los recursos humanos. En la fábrica digital “las personas siguen siendo las protagonistas”. “Nos solemos centrar en la digitalización y dejamos esta parte al margen y no debería ser así”, desveló.  El objetivo final es “despertar el interés, la motivación”. Es lógico que se produzcan ciertos miedos y la empresa tiene la responsabilidad de activar esa motivación, opinó.

Con todas estas premisas, surgen dos escenarios: el optimista y el pesimista. El primero piensa en crecimiento de empleo, globalización, demanda de sustitución, incremento de la productividad, una diferente concepción del trabajo, la creación de nuevos empleos y nuevas opciones profesionales. El segundo contempla el descenso de la población en Occidente, la amortización de los puestos de trabajo cuando los baby-boomers se jubilen, la fragmentación del mercado de trabajo y la desaparición de empresas. La gran pregunta es cuál de los dos se instalará en la sociedad.

Con respecto a la implementación, a cómo hacer posible la transformación de una fábrica tradicional a una inteligente, digital y humana, la ingeniera presentó el plan integral diseñado por Sisteplant para estructurar ese camino de transformación para llegar a la situación buscada. Es definitivo que el enfoque sea integral, un modelo que englobe agilidad (flexibilidad y polivalencia para una respuesta personalizada y ágil al mercado), robustez (concepción e industrialización de los procesos para una fabricación robusta con la mínima variabilidad) y la cadena de suministro (desarrollo integrado de la cadena de valor y toda la logística interna dentro de un modelo colaborativo).          

Ese enfoque integral y holístico (totalidad del sistema) que inicialmente puede asustar, reconoció, va a permitir obtener beneficios claros en asuntos como la reducción de pérdidas de disponibilidad de medios productivos, la reducción de costes de mantenimiento y de inversión o los incrementos anuales de eficiencia y productividad.

Bejarano enumeró los errores que se encuentran que pueden ser frecuentes: simplificar el 4.0, decir que solo es digitalización y no quedarse en lo superficial. Lo correcto es definir una estrategia completa, definir el plan para alcanzar objetivos, analizar y comprende previamente a un nivel muy detallado los procesos y las deficiencias de nuestra empresa, porque “como está de moda, queremos digitalizar incluso aquello que no aporta valor”. Antes de plantearse el plan integral de digitalización o de avance hacia el 4.0 es preciso cuestionarse si los procesos de la empresa ya están optimizados todo lo que se puede. Mientras, hay que seguir dando servicio, “convivir con el día a día” y continuar siendo eficientes, pero sin olvidar de que hay que aprender “para lo que viene”. Otra equivocación reside en la “tecnología sin personas”, recordando que la tecnología debe ser habilitadora para aumentar las capacidades de las personas y no sustituir su conocimiento y experiencia.  Otro fallo, subrayó Bejarano en el posterior turno de preguntas, es emplear soluciones aisladas como el uso de robots o de análisis de datos.

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