Las impresoras 3D y distintas soluciones tecnológicas de BCN3D permiten a los ingenieros de Saint-Gobain en su planta de L’Arboç (Barcelona) mejorar la eficiencia de sus procesos de fabricación de piezas y componentes para sus clientes del sector del automóvil creando utillajes y herramientas impresas en 3D mejorando la eficiencia de su línea de producción de lunas.
Asimismo, la integración de la impresión 3D en la fábrica española de la multinacional francesa mejora y reduce costes y tiempos a la hora de fabricar los utillajes que emplean en la fabricación de lunas. Éstos se implementan en las líneas automatizadas para la fabricación de lunas. Los clientes de estos componentes de vidrio para vehículos de la planta barcelonesa son Daimler Mercedes, Grupo Stellantis, Volkswagen Group, Renault Dacia y Ford.
Del mismo modo, la incorporación de esta tecnología de fabricación aditiva le ha permitido desde entonces a la planta española de Saint-Gobain ahorrar alrededor de 170.000 euros y reducir sus plazos de fabricación de utillajes y otras herramientas en un 93%, según un comunicado de BCN3D. Las piezas impresas en 3D adoptan la forma de herramientas, plantillas y accesorios hasta el control de calidad.
Además, la planta barcelonesa de Saint-Gobain ha incorporado en su taller la tecnología de impresión 3D con varias impresoras de la serie Epsilon W50 de BCN3D que incorpora la tecnología IDEX de doble extrusión y Smart Cabinets, con lo que la multinacional ha mejorado los procesos creativos de sus ingenieros y les resulta más sencillo desarrollar nuevas ideas, crear de forma cómoda y sencilla nuevos prototipos en un período más corto de tiempo respecto de otras tecnologías mecanizadas y realizar pruebas y piezas de uso final en cuestión de días.
Saint Gobain integra la fabricación aditiva en utillajes que facilitan la producción de paneles traseros y laterales para vehículos. El proceso comienza con una línea de robots totalmente automatizada, se corta el acristalamiento para darle forma, se alisan los lados y se añaden los detalles estéticos designados.
Por último, el acristalamiento se recoge y se introduce en un horno para crear las curvas. Recién salido del horno, se comprueban las dimensiones y la calidad del acristalamiento, primero mediante una cámara, y luego se clasifican en aprobados o pendientes para su comprobación manual.
