El desafío inaplazable para las industrias pasa por contribuir de una forma decisiva a la transición del modelo de sociedad actual hacia uno nuevo basado en una mayor digitalización y descarbonización y, para ello, es necesario aplicar cambios radicales en la forma de vida, en la manera de relación con el medioambiente, de moverse y de transportar mercancías, de vivir en megaciudades, de fabricar de manera más respetuosa y sostenible, teniendo en cuenta las características de la cadena de suministro y la importancia de la investigación, el desarrollo y la innovación.
Las herramientas que ofrecen las nuevas tecnologías, la innovación y la mayor concienciación social actual hacia aspectos como el calentamiento global o la gestión eficiente de los recursos son elementos imprescindibles en ese camino hacia la digitalización a nivel industrial.
“La digitalización de la economía, incluida la de la industria, acelerada con la pandemia, abre nuevas oportunidades para España de fabricar software y dispositivos para responder a esta nueva demanda. Es la industrialización de la digitalización, la de la fabricación de las cosas que se necesitan para la digitalización, lo que debe ser parte de la política industrial, e incluir los servicios digitales”. Así se expresaba Andrés Ortega Klein, exinvestigador sénior asociado del Real Instituto Elcano, al abordar este asunto en un análisis presentado en 2022. El Real Instituto Elcano es el think tank español mejor situado en los rankings internacionales.
Ortega Klein, nieto del filósofo José Ortega y Gasset, propuso que se aproveche el tirón del proceso de digitalización no sólo para digitalizar las empresas sino también para “fabricar algunas de las cosas que necesitamos para esta digitalización, tangibles e intangibles. Hay que sacar provecho en toda la cadena de valor”.
En materia de productos intangibles prioritarios, Ortega incluyó la industria del software, la Inteligencia Artificial, la computación y comunicación cuántica, la ciberseguridad y la industria de la lengua española. En cuanto a los tangibles se refirió a los sensores, los microprocesadores y la microelectrónica, los cables submarinos, las infraestructuras de comunicación transfronteriza, el cloud, el 5G y los satélites de comunicación.
Por otro lado, la transformación digital contribuye a la descarbonización de las operaciones y los procesos productivos. Las nuevas tecnologías ayudan a reducir la huella de carbono en sectores que hoy representan casi tres cuartas partes de las emisiones mundiales de gases de efecto invernadero.
Siemens, por ejemplo, contribuyó en 2022 a la reducción, a nivel mundial, de 150 millones de toneladas de emisiones de sus clientes. Hoy ya el 100% de la energía que Siemens España consume es verde y con su marco estratégico DEGREE, aprobado en 2021, han establecido claras prioridades en descarbonización, ética, gobernanza, eficiencia de recursos, equidad y empleabilidad.
En cuanto a la innovación, Siemens invirtió el pasado año fiscal, a nivel mundial, 5.600 millones de euros en I+D y registraron 2.650 solicitudes de patentes, además de contar con 4.650 inventos. De hecho, cuentancon cerca de 47.000 empleados trabajando en investigar y desarrollar nuevas soluciones y servicios que mejoren la vida de las personas.
Con respecto a la descarbonización, grandes compañías industriales se han comprometido a alcanzar la buscada neutralidad cero. Así, Acciona se comprometió, ya en 2018, en reducir un 16% las emisiones de gases de efecto invernadero en 2030..
Desde 2014, cuando arrancó su compromiso, Siemens España han dado numerosos pasos para reducir la huella de carbono. Así, en julio de 2022, anunciaron que para los alcances 1 (emisiones directas producidas por quema de combustibles por parte del emisor) y 2 (emisiones indirectas generadas por la electricidad consumida y comprada por el emisor) ya habían logrado esta neutralidad. En sintonía con esa estrategia el Ministerio para la Transición Ecológica y el Reto Demográfico le otorgó a Siemens recientemente el sello Compenso que reconoce a aquellas compañías que calculan, compensan y registran su huella de forma oficial.
En este sentido, han llevado a cabo varias acciones de reforestación en la Sierra de Ávila. Adicionalmente, de acuerdo con los compromisos de la Science Based Target Initiative (SBTi), una entidad internacional que certifica que las empresas cumplen los objetivos del Acuerdo de París sobre reducciones de gases de efecto invernadero, Siemens ha definido un plan de trabajo para conseguir que toda su flota sea eléctrica en 2030 y, aunque toda la energía que se consume en Siemens España es verde, también se han aplicado diferentes acciones de reducción en el consumo de la misma para conseguir ser más sostenibles y responsables como, por ejemplo, mediante la monitorización en tiempo real del uso de sus edificios mediante un software propio.
Acciona también ha emprendido acciones de reforestación para compensar la huella que lanzan sus operaciones. Por eso decidieron plantar en 2022 casi 1.000 árboles en la sede de la Real Federación Española de Golf (RFEG) en Madrid. Según la compañía, la nueva masa forestal absorberá unas 1.000 toneladas de CO2. La plantación se realizó en colaboración del Ayuntamiento de Madrid dentro del programa Compensa Madrid, que pretende descarbonizar la ciudad mediante la reforestación de espacios urabnos y su conversión en “sumideros de CO2”.
A la hora de buscar soluciones y acometer un proyecto en sectores industriales muy diversos, la prioridad es la digitalización y existen cuatro pasos clave para dar el salto hacia esa transformación digital. El primero de ellos es evaluar la situación actual: antes de comenzar la digitalización, es importante analizar cada organización. Esto incluye identificar los procesos clave, las tecnologías que se utilizan, los recursos humanos y tecnológicos disponibles, así como las áreas que podrían beneficiarse más de la digitalización.
El segundo paso es definir los objetivos: Las empresas se deben hacer la siguiente pregunta: ¿Qué se quiere lograr con la digitalización? ¿Se busca aumentar la eficiencia, mejorar la satisfacción del cliente, reducir los costes, o todo lo anterior? Es importante tener objetivos claros para que los esfuerzos de digitalización se enfoquen adecuadamente.
El tercer punto es desarrollar un plan de acción que incluya los pasos específicos que se tomarán para lograr esos objetivos. Esto puede incluir la identificación de tecnologías y herramientas específicas que se utilizarán, la capacitación del personal y la definición de procesos, entre otros.
Y, por último, hay que implementar este plan de acción con los recursos necesarios y supervisar su seguimiento constante para garantizar que se están alcanzando los objetivos previstos.
El obstáculo más importante que puede impedir que una empresa -incluida la manufacturera- dé el paso a la digitalización es “la resistencia al cambio”, admitieron desde Siemens en una entrevista exclusiva. “A menudo, las personas se sienten cómodas con la forma en que se han hecho las cosas en el pasado y pueden resistirse a los cambios en los procesos y tecnologías. Para superar esta barrera, es importante involucrar al personal durante todo el proceso de digitalización”. Eso incluye salir de la zona de confort.
Las características que distinguen a una organización de otra radican en su capacidad de transformar lo cotidiano, utilizando las tecnologías con un propósito. No se trata de digitalizar por digitalizar sino de adaptarse a las necesidades del momento reuniendo lo mejor del mundo digital y el físico para ofrecer el mayor beneficio. Especialmente ahora, tras la crisis derivada por la pandemia, es cuando se ha vuelto crítico afrontar la transformación digital. Esa es otra idea subrayada por el nieto de Ortega y Gasset.
En un momento en el que las TI (mundo digital) y las OT (mundo real) están convergiendo, resulta fundamental desarrollar la capacidad de combinar ambos mundos para resolver problemas. Las empresas industriales deben tener claro que la tecnología por sí sola no cambia las cosas: son las personas que la utilizan y aplican a un fin determinado. El objetivo más común es ofrecer servicios y productos de mayor calidad, más eficientes, más sostenibles y, sobre todo, más adaptados a las necesidades reales.
La multinacional germana adelantó que se verán “muy pronto” fábricas digitales en el tejido industrial español. “De hecho, ya hay muchas fábricas donde hemos implantado nuestra filosofía digital parcialmente. No hay que olvidar que Siemens ya tiene más de 200 factorías en el mundo en las que ha implantado su tecnología de digitalización y la factoría de Amberg es el gran ejemplo principal”.
Esa localidad bávara, no lejos de Múnich, aloja las instalaciones de la planta Siemens Electronics Works Amberg (EWA), donde el 75% de su producción está automatizada, haciendo realidad el binomio hombre-máquina. EWA es considerada la fábrica más inteligente del mundo y una de las más modernas y eficientes. De allí salen a diario más de 1.000 versiones de controladores de la gama SIMATIC, una solución tecnológica para “controlar” cualquier cosa: desde los sistemas de a bordo de cruceros y los telesillas para las pistas de esquí hasta los procesos de fabricación industrial en sectores como el del automóvil. Además de la automoción, el sinfín de elementos que salen por las puertas de Amberg da servicio a empresas de la energía, hospitales, gestión del agua, petroquímicas, aeropuertos y ciudades, entre otros.
La Smart Factory de Amberg ofrece cifras sorprendentes:
- Un porcentaje de calidad casi perfecto: logra producir SIMATIC con una ratio de calidad del 99,9988%.
- 1×1, un SIMATIC cada segundo: al ser una de las instalaciones más eficientes del mundo, consigue fabricar una unidad cada segundo.
- Envíos en 24 horas: gracias a la calidad de su cadena de producción, la fábrica es capaz de cubrir las demandas de sus más de 60.000 clientes de un día para otro.
- Automatización de los procesos: gracias a los sistemas SIMATIC instalados en la planta, se ha conseguido que el 75% de la producción se realice de manera autónoma.
- Digitalización de la producción: los productos se comunican con las máquinas y todos los procesos están optimizados mediante control IT. Gracias a la combinación del trabajo real con el uso de las TIC, se ha conseguido aumentar ocho veces la producción.
La posibilidad de combinar los mundos físico y virtual, a través del concepto de gemelo digital, supone el principal avance en mentalidad de esta última década. En función de dónde se genere ese digital twin, intervendrán unas tecnologías u otras.
Así, en la fase de diseño del producto, la simulación combinada con la interacción en base a reglas de Inteligencia Artificial (IA) genera resultados asombrosos; en la producción es posible aprovechar la puesta en marcha virtual para reducir un 20% los tiempos y evitar fallos costosos; en la operación se combinan nuevas opciones de conectividad, las plataformas Edge/Cloud y la analítica de datos o el aprendizaje automático para tomar mejores decisiones. En Siemens llevan más de una década apostando por la tecnología del gemelo digital, con una inversión de más de 10.000 millones de euros, para enriquecer su propuesta de digitalización y poniéndola en práctica ellos mismos en las factorías que tiene repartidas por todo el mundo.
Con respecto a la búsqueda y retención del talento, fundamentales ambas para una digitalización exitosa, empresas industriales referentes en España como la naviera Navantia impulsan el empoderamiento dentro de su equipo y se declaran abiertas al cambio, a nuevas formas de trabajar, y siempre aprendiendo, valorando como esencial la mentalidad de crecimiento, porque tener éxito hoy no garantiza el éxito de mañana. “Una de las mejores herramientas que hemos encontrado para buscar ideas y acciones innovadoras es la colaboración interna dentro de nuestra empresa”, decía José Luis Inogés, director de Marketing 4.0 de Navantia, durante el tercer ciclo de conferencias de iTALKS.
Todo ello se traduce en diferentes medidas concretas. Por ejemplo, potenciando la marca empleadora (Employer Branding) mediante una presencia activa en LinkedIn y en otras redes sociales en donde están activos los perfiles profesionales que buscan. También es habitual fomentar alianzas con diferentes universidades y centros de estudios, así como particiapr en ferias de empleo, e-meetups y foros.
Otro punto importante es la experiencia del candidato; Siemens, socio del Club Excelencia en Gestión, busca mantener un proceso de selección ágil, brindando feedback constante y herramientas de ayuda a los candidatos, por ejemplo, como el Strenghscope, enfocado en potenciar y aprovechar las fortalezas de cada uno. Y su apuesta por la atracción y retención del talento no termina una vez que el candidato entra a formar parte de la compañía. A partir de este momento tienen más medidas que aplican a diario como las oportunidades de desarrollo, que potencian a través de MyLearningWorld, una plataforma global de formación en donde despliegan cursos relevantes y actualizados a los que pueden acceder constantemente; el Plan de carrera, mediante el cual empoderan a sus colaboradores para que puedan seguir desarrollando su carrera profesional en la empresa con diversas herramientas, como la de feedback 360º o Coaching interno; o el programa #NextWork, un innovador proyecto de reskilling y upskilling con el objetivo de llevar a la empresa y sus colaboradores al siguiente nivel, priorizando la empleabilidad y garantizando la identificación y formación en las competencias necesarias para el futuro.
El profesional más buscado para la digitalización es el ingeniero. Sin embargo, las fuentes de Siemens consultadas comentaron que en los últimos años la demanda se ha ido repartiendo entre diferentes perfiles y en 2022 sus contrataciones se enfocaron en tres grupos:
- Un 31% para Ingeniería.
- Un 21% para Ventas y Customer Service.
- Un 17% para Ciberseguridad.
A propósito de los Proyectos Estratégicos para la Recuperación y Transformación Económica, más conocidos como PERTEs, Siemens consideró que los fondos europeos están jugando “un papel fundamental” en la industria. Y en todos ellos, la multinacional quiere convertirse en el socio tecnológico de referencia. Ya lo están haciendo en sectores como el naval, el automóvil y la alimentación y, en estos momentos, quieren hacer lo mismo con otros PERTEs como el aeroespacial, la descarbonización de la industria, el negocio de semiconductores o el agua.
La estrategia de la compañía, dijeron, se centra en la oferta de soluciones de digitalización y automatización para la industria. Y no solo para las grandes empresas. También para las pymes, que conforman la mayoría del tejido industrial español. Siemens ofrece tecnologías y soluciones digitales que permiten la simulación, el diseño, la fabricación y el mantenimiento. Estas soluciones incluyen software de diseño y simulación, sistemas de automatización industrial, sistemas de control y monitorización, ciberseguridad, sostenibilidad y soluciones de mantenimiento predictivo.
“Además de la política de PERTEs, España debe apostar por una Ley de Industria, por un Pacto de Estado que debería ser aprobado cuanto antes. Cuando este Pacto de Estado se haga realidad, permitirá su fortalecimiento, aumentando su competitividad, flexibilidad y eficiencia. Todo ello contribuirá a alcanzar ese porcentaje del 20% del PIB en el horizonte del año 2030 que todos deseamos y que nos situaría en mejor situación para competir en igualdad de condiciones con el resto de los vecinos europeos”, indicaron desde Siemens.
