La nueva Meltio M600, fabricada 100% en sus nuevas instalaciones de Linares (Jaén), está diseñada para resolver los problemas de los largos plazos de entrega, el costoso mantenimiento de existencias y las cadenas de suministro, gracias a su tecnología de impresión 3D en metal. Este nuevo sistema “aumenta la productividad y reduce los costes de fabricación, aporta nuevos materiales y está preparado para funcionar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con una interacción mínima del operario para la producción autónoma”.
La máquina se ha fabricado en las nuevas instalaciones ampliadas de Meltio en Linares (Jaén) y tendrá diferentes usos industriales: automoción, aeroespacial, Defensa, minería, petróleo y gas, entre otras industrias. Meltio ha ampliado sus instalaciones fabriles en Meltio para aumentar su producción e incrementar el equipo humano en Linares.
Lukas Hoppe, Director de I+D de Meltio asegura: “El objetivo del diseño de la nueva Meltio M600 era imaginar cómo sería la impresora 3D perfecta para el taller mecánico. La gran mayoría de las piezas metálicas impresas en 3D requieren un procesamiento posterior que se lleva a cabo en el taller mecánico y, dado que nuestra ambición es impulsar la adopción a gran escala de la fabricación aditiva metálica, tenemos una visión muy clara de que el taller mecánico moderno es el punto de entrada ideal”. La fabricación se enfrenta a muchos retos en todo el mundo, desde largos plazos de entrega y costes de mantenimiento de existencias causados por cadenas de suministro largas y frágiles hasta una presión cada vez mayor para reducir costes y emisiones.
La impresión 3D ayuda a reducir los plazos de entrega y las dependencias de la fabricación imprimiendo piezas en la propia empresa, a reducir el inventario de almacén, ya que la materia prima puede transformarse en la pieza final bajo demanda, y a reducir costes aplicando material sólo donde se necesita.
La tecnología Metal AM está aplicada principalmente a aplicaciones de muy alto valor y la Meltio M600 mejora el estado de la técnica en algunos aspectos muy significativos.
Además, utiliza alambre de soldadura como materia prima, en comparación con la impresora 3D basada en polvo, mucho más común.
Asimismo, la impresión de piezas con el proceso de deposición por hilo láser también produce componentes de alta calidad con propiedades de material comparables a las piezas fabricadas convencionalmente.
El cabezal de deposición láser azul de nuevo desarrollo aumenta la velocidad de impresión al tiempo que reduce el consumo de energía gracias a la mayor absorción de la luz de longitud de onda corta en comparación con la mayoría de los láseres industriales que emiten luz cercana al infrarrojo.
El sistema completo se ha diseñado para interactuar fácilmente con máquinas CNC, incorpora una sonda táctil de 3 ejes y admite varios tipos de soluciones de sujeción de piezas, lo que significa que también puede añadir características o reparar piezas existentes en lugar de imprimirlas por completo.
Por último, la Meltio M600 es “altamente autónoma”, por lo tanto la interacción del operario es mínima, se han eliminado los puntos de contacto habituales, como la alineación láser manual, para aumentar la fiabilidad, y la programación es cuestión de minutos gracias a Meltio Horizon, la cortadora específica para la Meltio M600.
Lukas Hoppe añade: “Para nosotros, el Meltio M600 era realmente el siguiente paso lógico en nuestro continuo viaje hacia la adopción masiva del DED por hilo láser, el proceso en el que se basan todos los sistemas Meltio. Comenzamos este trabajo en serio allá por 2019, cuando empezamos a abandonar el espacio de prototipado con el lanzamiento del Meltio M450. Después de aprender de la tecnología y mejorarla durante tres años, por fin había llegado el momento de trabajar en el siguiente sistema. Nuestro objetivo con la M600 era encontrar el equilibrio adecuado entre el tamaño de la máquina, el coste y la productividad, sin renunciar a la calidad, la fiabilidad y la facilidad de uso. Para lograrlo, no nos limitamos a crear una M450 “a escala”, sino que desarrollamos cada pieza de la máquina desde cero para llevar la tecnología al siguiente nivel, basándonos en la experiencia de haber fabricado e instalado más de 300 máquinas Laser DED”.
